召以箫韶,舟来天外;识之冯翼,器出江南。
4月30日,在神舟十九号返回舱即将着陆之际,位于韶峰脚下的中国兵器江南工业集团生产的座椅缓冲器再次发挥作用,助力航天员对抗地球引力,安稳地回归祖国大地!
从1995年投身航天座椅缓冲器研发,到2025年护航神舟二十号载人飞船,中国兵器江南工业集团以三十载的匠心坚守,在浩瀚星空中刻下“江南制造”的安全印记。作为航天员着陆安全的核心守护者,这家来自毛主席家乡的军工企业,用极致的生产管控、严苛的质量标准与突破性的技术攻关,为每一次航天员的平安着陆提供坚实保障,让“微米级精度”成为航天安全的金色标签。
生产线的“数字革命”:从老师傅的锉刀到五轴机床
1995年,江南工业集团接下座椅缓冲器研制任务时,老师傅们还在用普通加工设备生产高精度零件。仅3个月,技术人员便攻克多项工艺难关,完成首批产品交付,成功在航天领域站稳脚跟。此后20余年,该项目始终作为企业“天字一号工程”,由公司直接统筹管理,确保各批次任务高质量完成。
2017年一场“生产革命”彻底改变局面,企业将核心工序迁至高精尖数控分厂,组建由全国劳模杨芳、首席技师贺鹏等组成的“数控天团”,缓冲器生产正式从传统制造时代更新到数字制造时代。以活塞杆内孔加工为例,过去普通车床镗削需20小时才能完成一件,如今采用五轴联动数控机床后, 加工时间缩短60%以上。公司着力抓好人才梯队建设,从“50后”老师傅到“80后”技术骨干,三代工匠完成技艺传承。如今,全国人大代表彭小彦等新一代技术带头人,正用数字化手段延续着这份航天使命。
为了确保“零延误”交付,企业建立“一级响应”生产机制。从物料采购到生产制造再到试验交付,每个环节都像钟表齿轮般精密咬合。尤其是关重件生产,实行“单件流”模式,从备料到交付全程专人跟进,哪怕一个倒角处理也要经过三道自检。“就像给每个零件配了‘专属管家’,直到它成为航天员的‘安全卫士’。”企业生产管理负责人介绍道。
“零缺陷”质量哲学:1微米背后的生命敬畏
在江南工业集团的质量字典里,“一丝一微的超差就是重大隐患”绝非空谈。为了实现“高标准、零缺陷”的质量目标,企业构建了“双保险”管控体系:关键零件实行A、B角交叉互检,两组人员实时比对数据,一旦发现1微米的偏差,立即启动全流程追溯;关重尺寸建立动态监督台账,质量员每日“打卡”追踪,确保零部件尺寸公差100%达标。
质量“零容忍”的态度渗透在每个生产细节。在电镀车间,胡德意、谢欢为代表的表面处理工艺团队运用创新均衡电流控制技术,极大程度上降低了零件尖端放电效应;在装配线,高级技师贺鹏坚持“三次确认”原则,连密封圈安装角度都要用量具校准。为了确保电镀后产品内孔的表面粗糙度,需将电镀前的粗糙度较图纸要求提升一倍,技术员刘国栋提出运用枪钻新工艺,在保证产品同轴度的同时,还使表面粗糙度达到“镜面级”标准。正是这种精益求精的工作态度,让座椅缓冲器创造了连续多年护航任务零故障的纪录。
为了让产品精准更加可靠,企业构建了覆盖机械加工、热表处理、产品装配的全链条生产体系,并实施“一槽一件,一件一检”的质量控制模式,让每一个生产环节都以“航天级”标准雕琢。生产团队严格把控产品的精度和细度,对配合零件的尺寸公差加以内控,实现了产品零部件的标准互换,使产品交验的真空漏率值提升了一个数量级。从神舟五号到神舟二十号,背后是江南人用“显微镜”守护安全的执着。
“硬核”技术突围战:230℃淬炼出的航天安全密码
回忆起2018年那场“生死时速”般的攻关,技师贺鹏至今印象深刻。当时过盈装配遇到“卡壳”,上接头与卡环配合时阻力异常,运用传统热胀冷缩法,将卡环加热至100多摄氏度,仍难以奏效。“那就10℃一档往上加!”贺鹏带着团队守在电炉旁,整整熬了好几个小时,当卡环温度升至230℃进行转配时,零件终于“严丝合缝”地嵌入,由此诞生的“阶梯式加热法”成为后续生产的标准工艺。
技术革新从来不是单打独斗。年轻工程师丁洵记得,在首次检漏试验时,连续两件产品漏气,团队在实验室桌面上拆解十几次进行检查,最终贺鹏发现是密封圈在安装时被边角刮伤。“给密封圈涂润滑脂”丁洵思考片刻后,提出了建议。这一方法竟让检漏通过率从60%飙升至100%。更难忘的是,振动试验时,产品显示曲线图异常,装配钳工崔先华趴在振动台旁,用砂纸一点点打磨蹭伤部位,并提出了更换检测设备的船盘,这才使曲线图恢复正常。
三十载星路漫漫,江南工业集团用“军工精度”丈量太空,以“工匠初心”守护平安。从湘江之滨到浩瀚宇宙,他们让座椅缓冲器成为航天员的“生命减速器”,更让“江南制造”成为中国航天最可靠的注脚。正如首席技师贺鹏常说的:“我们做的不是零件,是航天员回家的路。”当又一枚“神舟”飞船划破天际,这群幕后英雄早已收拾好工具,在车间灯下等待下一场“护航”任务。
作者:刘可亮 徐祥涵
江南工业集团党委宣传部
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